Giải pháp quản lý sản xuất tinh gọn (Lean): Giải pháp giúp doanh nghiệp tăng năng suất

Trong môi trường kinh doanh hiện nay khi sự cạnh tranh và yêu cầu của khách hàng ngày càng tăng cao, nhà sản xuất phải nâng cao chất lượng sản phẩm và đưa ra thị trường với mức giá thấp nhất. Giải pháp quản lý sản xuất tinh gọn (Lean) xuất phát từ Toyota là tổ hợp các phương pháp, đã được áp dụng ngày càng rộng rãi trên khắp thế giới, nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnh tranh cao hơn đối thủ của người sản xuất.

LEAN: Giải pháp áp dụng trong quản lý sản xuất là gì?

Thuật ngữ “Lean manufacturing” hay LEAN ần đầu xuất hiện năm 1990, sản xuất tinh gọn được phát triển từ Hệ thống sản xuất của Toyota (Toyota Production System – TPS) LEAN là tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn ứng dụng liên tục để cải tiến các quy trình kinh doanh. Các cấp độ khác nhau bao gồm: lean manufacturing (sản xuất tinh giản), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) và lean thinking (tư duy tinh gọn).

Theo tinh thần trên, Lean tập trung vào việc nhận diện và loại bỏ các hoạt động không tạo thêm giá trị (Non Value-Added) cho khách hàng nhưng lại làm tăng chi phí trong chuỗi các hoạt động sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức.

Lean Manufacturing, còn gọi là Lean Production, là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian sản xuất.

>>>Đọc thêm: Ứng dụng công nghệ 4.0 vào doanh nghiệp làm thay đổi sản xuất như thế nào?

  • Nguyên tắc hoạt động của sản xuất tinh gọn

Nhận diện các lãng phí

Bước khởi đầu với Lean Manufacturing là việc nhận biết các công đoạn/thao tác tạo giá trị và không tạo giá trí dưới góc nhìn của khách hàng. Từ đó, giảm thiểu tất cả các nguyên liệu/ quá trình không mang lại giá trị cho khách hàng.
Ở góc độ tạo giá trị, các hoạt động của doanh nghiệp có thể được chia thành ba nhóm, bao gồm:
Các hoạt động tạo giá trị: là các hoạt động trực tiếp biến đổi nguyên liệu và các yếu tố đầu vào khác để tạo ra đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.
Các hoạt động không tạo giá trị: là các hoạt động không được yêu cầu đển biến đổi nguyên liệu để tạo ra đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu. Nói một cách khác, bất kỳ hoạt động nào mà khách hàng không sẵn lòng trả tiền thì được coi là không tạo giá trị. Các hoạt động không tạo giá trị được đều được coi là lãng phí và là đối tượng cần được giảm thiểu và loại bỏ.
Các hoạt động không tạo giá trị nhưng cần thiết: Là các hoạt động không tạp giá trị dưới góc nhìn của khách hàng nhưng cần thiết để tạo sản phẩm, trừ khi quá trình sản xuất kinh doanh có sự thay đổi cơ bản. Những lãng phí thuộc nhóm này thường khó có thể loại bỏ trong ngắn hạn, nhưng có thể được loại bỏ trong một kế hoạch dài hạn.
Theo kết quả nghiên cứu của Trung tâm nghiên cứu doanh nghiệp Lean (LERC) của Vương Quốc Anh thì tỷ lệ thông thường của ba loại hoạt động này trong doanh nghiệp sản xuất là 5% – 60% – 35%. Như vậy, một doanh nghiệp sản xuất thông thường có thể loại bỏ lên đến 60% các hoạt động của mình mà vẫn đảm bảo đáp ứng được các yêu cầu của khách hàng.
Trong hệ thống sản xuất của Toyota (TPS), các lãng phí trong hoạt động của doanh nghiệp được chia thành 7 nhóm cơ bản là: Lãng phí sản xuất thừa, Lãng phí sai lỗi, Lãng phí tồn kho, Lãng phí vận chuyển, Lãng phí chờ đợi, Lãng phí thao tác và Lãng phí gia công. Một số nghiên cứu về Lean Manufacturing hiện nay bổ sung thêm hai nhóm lãng phí là Lãng phí làm lại và Lãng phí thiếu liên kết tri thức.

Việc triển khai Lean Manufacturing yêu cầu thiết lập và áp dụng các hướng dẫn sản xuất có độ chi tiết cao. Các hướng dẫn này, thường được gọi là Công việc tiêu chuẩn, có các nội dung chính bao gồm nội dung, trình tự, thời gian (định mức) thực hiện công việc và các đầu ra từ hoạt động của công nhân/nhân viên. Công việc tiêu chuẩn giúp giảm thiểu sự biến động trong cách thức công việc được thực hiện, và vì vậy giảm thiểu sự biến động trong kết quả đạt được.

Dòng chảy liên tục

Một nguyên lý cơ bản của Lean Manufacturing là triển khai một dòng chảy liên tục của công việc, loại bỏ các điểm “thắt cổ chai”, sự gián đoạn, sự quay lại hoặc chờ đợi xảy ra trong thực hiện các công đoạn. Điều này đạt được trên cơ sở kết hợp một cách hài hòa các công đoạn thủ công và thao tác của thiết bị nhằm đảm bảo, ở điều kiện lý tưởng, các bán thành phẩm luôn luôn được thao tác ở hình thức nào đó mà không bị dừng, chờ. Với điều kiện sản xuất theo dòng chảy liên tục, về mặt lý thuyết, thời gian gian sản xuất có thể rút ngắn xuống chỉ còn tương đương 10% thời gian sản xuất ban đầu và các lãng phí chờ đợi của người, thiết bị và bán thành phẩm sẽ được loại bỏ.

Cơ chế kéo trong sản xuất

Cơ chế kéo trong sản xuất, còn được gọi với tên khác là Sản xuất kịp thời (JIT), hướng đến mục đích chỉ sản xuất những sản phẩm được yêu cầu và khi được yêu cầu. Mỗi công đoạn sản xuất đều được “kéo” bởi công đoạn sau, và vì vậy chỉ sản xuất khi được yêu cầu bởi công đoạn sau. Cơ chế kéo trong sản xuất có vai trò quyết định trong việc loại bỏ tồn kho không cần thiết của bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất, và nhờ đó giảm một cách đáng kể sai lỗi và lãng phí.

Chất lượng trong quá trình

Lean manufacturing theo đuổi nguyên tắc phát hiện và loại bỏ các sai lỗi ngay tại nguồn/điểm phát sinh và việc kiểm tra chất lượng được thực hiện bởi công nhân thao tác như là một phần của quá trình sản xuất.

Cải tiến liên tục

Nỗ lực cho sự hoàn hảo là một phần trong yêu cầu của Lean manufacturing. Cùng với quá trình triển khai các công cụ và phương pháp, lãng phí ở các khía cạnh và lớp khác nhau lần lượt được phát hiện và loại bỏ. Điều này được đảm bảo thông qua một cơ chế cải tiến liên tục/kaizen với sự tham gia chủ động và đầy đủ của những người trực tiếp thực hiện công việc.

Lợi ích áp dụng Giải pháp quản lý sản xuất Lean

Một số nghiên cứu cho thấy lợi ích khi ứng dụng giải pháp quản trị sản xuất Lean trong doanh nghiệp có thể thúc đẩy lợi ích tối đa:

– Thúc đẩy tổ chức phải không ngừng cải tiến chất lượng và tiết giảm chi phí

– Giảm chi phí xuống từ 5% đến 10% mỗi năm

– Giảm thời gian ra hàng từ tuần xuống ngày

– Chu kỳ sản xuất giảm từ 16 tuần xuống còn khoảng 5 – 6 ngày.

– Giảm tồn kho và hàng trên đường dây từ 24 xuống còn 2

– Làm việc khéo léo hơn nhưng không nặng nhọc hơn 20

– Mặt bằng sản xuất trên mỗi máy trung bình giảm 45%;

– Phế phẩm có thể giảm đến 90%

– Thời gian giao hàng giảm từ 4-20 tuần xuống còn 1-4 tuần.

Nhận tài liệu miễn phí



GIẢI PHÁP ERP